混煉膠質量問題及改進措施
（1）混煉膠的主要質量問題及其原因 :A．分散不良的原因 （a）混煉過程中的原因 [1]混煉時間不夠； [2]排膠溫度太低或太高； [3]同時增加酸性配合劑和堿性配合劑（如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅和氧化鎂一起加入）； [4]塑煉不充分； [5]配合劑增加的順序不恰當； [6]混煉周期中填充劑加得太遲； [7]同時加入小粒徑炭黑和樹脂或粘性油； [8]金屬氧化物分散時間不夠； [9]在們料己經開始撕裂或碎裂后加入液態增塑劑； [10]膠料批量太大或太小。 （b）工藝操作上的原因 [1]沒有遵循所制訂的混煉程序； [2]油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進料斗邊上； [3]轉子速度不恰當 [4]膠料從壓片機上卸下時太快； [5]沒有正確使用壓片機上的翻膠裝置。 （c）設備上的原因 [1]密煉機溫度控制失效； [2]上頂栓壓力不夠； [3]混煉室中焊層部位磨損過度； [4]壓片機輥溫控制失效； [5]壓片機上的高架翻膠裝置失靈； （d）原材料方面的原因 [1]橡膠過期存放和有部分凝膠； [2]三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷； [3]冷凍天然橡膠； [4]天然橡膠預塑煉不充分； [5]填充劑中水分過量（結塊）； [6]在低于傾倒點溫度下加入粘性配合劑； [7]配合劑使用不當； （e）配方設計方面的原因 [1]使用的彈性體門尼粘度差異太大； [2]增塑劑與橡膠選配不適當； [3]硬粒配合劑太多； [4]小粒徑填料過量； [5]使用熔點過高的樹脂； [6]液態增塑劑不夠； [7]填充劑和增塑劑過量； b焦燒的原因 （a）配合方面的原因 [1]硫化劑、促進劑用量太多； [2]硫化體系作用太快； [3]配合劑稱量不正確； [4]小粒徑填料過量； [5]液態增塑劑不夠。 (b)混煉操作方面的原因 [1]裝料容量過大； [2]密煉機冷卻不夠； [3]轉子速度過高； [4]初始加料溫度太高； [5]排膠溫度太高； [6]促進劑加入密煉機中的時間不對； [7]或過早地加入硫黃，或分散不均而造成硫化劑和促進劑局部高度集中； [8]促進劑和（或）硫化劑分散不良； [9]樹脂堆積在轉子上； [10]漏加防焦劑； [11]未經薄通散熱就過早地打卷，或卷子過大，或下片后未充分冷卻。 （c）停放方面的原因 [1]在膠料還呈熱、濕狀態時，堆積膠料； [2]停放場所溫度太高，或空氣不流通； c、配合劑結團的原因 [1]生膠塑煉不充分； [2]輥矩過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒面上壓成片狀； [3]裝料容量過大； [4]粉狀配合劑含粗粒子或結團物； [5]凝膠太多。 d.收縮大的原因 (a)無硫膠料 [1]可塑度過低； [2]混煉時間太短或密煉機混煉時間過長，導致結聚。 (b)加硫膠料 膠料開始焦燒。 e.麻面（膠粒）的原因 （a）無硫膠料 密煉機混煉時間過長，炭黑凝膠量太多。 （b）加硫膠料 [1]膠溫、；輥溫過高引起焦燒； [2]混人一些已焦燒膠料。 f.可塑度過高過低或不均的原因 [1]塑煉膠可塑度不適當； [2]混煉時間過長或過短； [3]混煉溫度不當； [4]并用膠未摻合好； [5]增塑劑多加或少加； [6]炭黑多加，少加或品種用錯。 g.相對密度過大過小或不均勻的原因 [1]配合劑稱量不對，漏配和錯配； [2]炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等多于規定用量或油類增塑劑等少于規定用量時，均會出現膠料相對密度超過規定量； [3]混煉時粉劑飛揚損失過多、粘附于容器壁過多或加料盛器未倒干凈； [4]混煉不均勻。 h.焦燒時間過長或過短的原因 （a）焦燒時間過長 [1]促進劑品種弄錯、少加； [2]氧化鋅漏加； [3]炭黑品種弄錯，軟化劑品種弄錯，如將松焦油當機油等；[4]瀝青、陶土多加。 （b）焦燒時間過短 [1]促進劑多加或品種搞錯； [2]碳酸鈣過量； [3]炭黑品種搞錯。 i. 硬度過高過低或不均的原因 [1]配合劑稱量不準，如補強劑、硫化劑和促進劑稱量過多，則硫化膠硬度偏高；相反，則硬度偏低； [2]增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低； [3]混煉不均勻，硫化膠硬度不均。 j.噴霜的原因 [1]膠料混煉不足、不均勻； [2]配合劑稱量不準； [3]硫磺結團或用量超過其常溫在橡膠中的溶解度； [4]加硫時膠溫過高； [5]軟化劑用量過多； [6]膠料停放時間過長； [7]制品欠硫。 k.硫化起點慢的原因 [1]促進劑稱量不準（過少）或漏加氧化鋅或硬脂酸； [2]炭黑品種搞錯。 l.欠硫的原因 [1]促進劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配； [2]混煉操作不當，硫化劑和促進劑飛揚損失過多。 m.分層的原因 天然橡膠膠料中混入丁基橡膠或相反。 n.脫輥或粘輥的原因 （a）粘輥 [1]輥溫過高、輥矩過小； [2]可塑度過高； [3]軟化劑過多； [4]混煉時間過長或違反加料順序，如瀝青和松香在后面加入等。 (b)脫輥 [1]含膠率過低； [2]膠質硬； [3]混煉時輥矩大； [4]某些合成橡膠性能所致。 o.污染的原因 [1]由灰塵、污垢、砂粒及其他物質所致的彈性體和橡膠藥品的物理污染； [2]由其他彈性體（如天然橡膠和丁腈橡膠）所致的丁基橡膠和三元乙丙橡膠的化學污染； [3]對不同的配合劑未分別使用鏟勺； [4]使用不適當的配合劑； [5]以前用過的料盤中殘留有配合劑； [6]密煉機油封的滲油； [7]余留膠料粘在轉子、卸料門、進料斗和上頂栓上，如果定期用清潔膠料清掃，可減少這類問題的發生； [8]余留膠料粘在卸料料槽、接料盤、導向槽和高架翻膠裝置上； [9]余膠堆積在密封圈處； [10]密煉機和壓片機周圍區域不整齊。 p.力學性能不合格或不一致的原因 [1]配合劑稱量不準，特別是補強劑； [2]硫化劑和促進劑漏配或錯配； [3]混煉過度； [4]加料順序不合理或混煉不均，易引起性能不一致。 Q 各批膠料間性能差異的原因 [1]初始加料溫度有差異； [2]冷卻水流動和（或）溫度有差異； [3]上頂栓壓力有差異； [4]配合劑稱量中有誤差； [5]不同批號之間配合劑的差異； [6]使用了代用配合劑； [7]排膠時間和（或）排膠溫度有變化； [8]不同的操作者采用不同的方法在壓片機上加工膠料； [9]搗膠時間有變化； [10]配合劑分散程度不同； r、壓延性能差的原因 [1]輥溫遷用不當； [2]輥溫和輥筒速比及輥筒速度的控制失靈； [3]膠料的門尼粘度太低； [4]增粘劑過量； [5]粘性填充劑（如陶土）填充量過高； [6]粘性增塑劑量太大； [7]配方中缺少適當的操作助劑； [8]裝料不足或過量； [9]彈性體的粘度選擇錯誤； [10]分散不良； [11]膠料易焦燒； [12]膠料留在開煉機上的時間太長。 （2）不合格混煉膠的處理方法 對于不合格的混煉膠的處理，要查明產生原因，然后有針對性地采取措施。 A補充加工 （a）補充混煉 對于因可塑度和分散不均造成的硬度和相對密度不均勻的膠料，可進行補充混煉。方法是：將膠料在開煉機上回煉均勻后出片，經快檢檢查合格者，可按50%比例摻合于同樣膠料中使用；不合格者進一步查明原因，另行處理。 （b）對摻混煉 對于一批膠料多加配合劑，另一批膠料少加配合劑的情況，經檢驗后，取兩批膠料混合，達到合格要求，即可正常使用。 （c）補加配合劑 對于己知混煉膠中漏加或少加某些用量較小的配合劑，如促進劑，防老劑，氧化鋅，著色劑和發泡劑等，可按要求補加混煉。但是炭黑、軟化劑和橡膠等，補加有困難，不宜這樣處理。 （d）換算配方 對于因為配料錯誤造成不合格的膠料，可按生產配方經調整補充生膠或配合劑，使之變為另一種合格膠料供用。 （e）薄通 對于需剔除雜物的、有輕微焦燒現象的或無硫收縮大、有麻面的膠料等，適合于用薄通法處理。輥距0.5—1mm，輥溫40—45℃，每4—6次薄通為一段。對于焦燒程度較重的膠料，在薄通后還需加1—1.5%的硬脂酸或2—3%機油。 （f）濾膠 對于無硫黃但含有紙屑、石子、垃圾、簾線頭等膠料，可采用濾膠機除去雜質。一般采用兩層濾網（24孔/in），停放一天后進行外觀檢查。 B處理方法 不合格膠料經補充加工后，應根據不同情況，分別處理。 [a]多量摻用 [1]可塑度、相對密度和硬度與標準指標相差不大的膠料，可按一定比例均勻摻用于正常膠料中。可塑度誤差為±0.01者可摻用50%；±0.02者可摻用30%；—0.02以下的要重新加工。可塑度偏高（硬度、相對密度符合要求）的膠料可摻用30%。相對密度誤差為±0.01時，可摻用50%。硬度誤差±1者，可摻用50%；誤差為±2者，可摻用20%；誤差大于±3者，相對密度誤差大于±0.03，經補充加工仍不合格者，要測定性能，查出原因酌情處理。 [2]濾去雜質的膠料，經檢查合格者，可按30%摻用于正常同類膠料中。 [3]輕度焦燒膠料，經補充加工處理后，停放24h，可按15%—20%摻用于正常同類膠料中。嚴重焦燒膠料，經補充加工處理后，應降級使用。焦燒非常嚴重以致無法處理時，應作為廢膠處理。
（b）微量摻用 在不影響產品質量及工藝性能的條件下，可將不合格混煉膠按1%—2%比例摻用到同類膠料中使用。無硫膠料出現較大收縮，經加工后仍不見好轉者，也可按2%比例摻合使用。文章來源于網絡

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