（a）配合方面的緣由

 [1]硫化劑、促進劑用量太多； [2]硫化體系作用太快； [3]配合劑稱量不正確； [4]小粒徑填料過量； [5]液態增塑劑不夠。

(b)混煉操作方面的緣由

 [1]裝料容量過大； [2]密煉機冷卻不夠； [3]轉子速渡過高； [4]初始加料溫度太高； [5]排膠溫度太高； [6]促進劑參加密煉機中的時間不對； [7]或過早地參加硫黃，或分散不均而形成硫化劑和促進劑部分高度集中；[8]促進劑和（或）硫化劑分散不良； [9]樹脂堆積在轉子上； [10]漏加防焦劑； [11]未經薄通散熱就過早地打卷，或卷子過大，或下片后未充沛冷卻。

 停放方面的緣由

 [1]混煉膠加工廠家在膠料還呈熱、濕狀態時，堆積膠料； [2]停放場所溫度太高，或空氣不流通；

 c、配合劑結團的緣由!

 [1]生膠塑煉不充沛； [2]輥矩過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒面上壓成片狀； [3]裝料容量過大； [4]粉狀配合劑含粗粒子或結團物； [5]凝膠太多。

 d.收縮大的緣由

(a)無硫膠料

 [1]可塑渡過低； [2]混煉時間太短或密煉機混煉時間過長，招致結聚。

 (b)混煉膠加工廠家加硫膠料膠料開端焦燒。

 e.麻面（膠粒）的緣由

 （a）無硫膠料密煉機混煉時間過長，炭黑凝膠量太多。

（b）加硫膠料

 [1]膠溫、；輥溫過高惹起焦燒； [2]混人一些已焦燒膠料。

可塑渡過高過低或不均的緣由

 [1]塑煉膠可塑度不恰當； [2]混煉時間過長或過短； [3]混煉溫度不當； [4]并用膠未摻合好； [5]增塑劑多加或少加； [6]炭黑多加，少加或種類用錯。

  g.相對密渡過大過小或不平均的緣由

 [1]配合劑稱量不對，漏配和錯配； [2]炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等多于規則用量或油類增塑劑等少于規則用量時，均會呈現膠料相對密度超越規則量； [3]混煉時粉劑飛揚損失過多、粘附于容器壁過多或加料盛器未倒潔凈； [4]混煉不平均。

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